多位業界人士向高工電動車網透露，2017年，電機企業壓力山大。一方面，電機產業上下游“兩頭擠壓”，成本下降壓力大；另一方面是車企自主研發生產電機產品已成趨勢，使得電機市場競爭更為嚴峻。

       總的來說，電機主戰場硝煙四起，行業洗牌正加速進行。為此，提高原材料的利用率及生產效率已經成為眾多電機企業共同選擇的降成本秘方，而加強與上下游供應鏈的合作也已經成為電機企業發展的重要課題。

電機主戰場硝煙四起

       “在補貼大幅下降、原材料持續上漲的大背景下，電機企業可謂是‘腹背受敵’。”一位電機企業高層這樣透露。一方面，從上游供給側來看，包括釹鐵硼、硅鋼片、銅等電機原材料都出現了不同程度的漲價，最高漲幅接近20%。而硅鋼片更是上漲了30%左右。

另一方面，下游車企強勢要求電機企業降價，讓電機企業面臨著供應商與客戶 “兩頭擠壓”的尷尬狀態。

       而精進電動創始人兼CTO蔡蔚也曾向高工電動車網介紹，目前國內新能源汽車永磁電機的原材料(包括永磁體和硅鋼片等)利用率比國外低10%左右，同時用于生產耐電暈電磁線和絕緣材料的原材料基本依賴進口，導致我國電機生產成本高于國外。

       總的來說，新能源汽車電機戰場硝煙四起，電機企業面臨著降價、資金、市場等多重壓力。包括華域電動總工程師曹紅飛、江特電機副總經理周南南在內的多位行業人士表示，電機產業在準入門檻抬高的情況下，價格戰也愈演愈激烈，行業洗牌也在加速。

       現階段，包括北汽、奇瑞、江淮在內的越來越多車企加速了新能源汽車產業鏈的整合，通過收購、投資等多種方式布局電機市場，無疑讓電機市場競爭愈演愈烈。

       此外，由于新補貼政策由預撥改為清算，補貼發放周期將延長到2-3年，而電機企業回款難問題將進一步加劇，資金壓力也進一步凸顯。

       事實上，上述業內人士還透露，一套100KW的乘用車用動力總成系統(包含電機、電控等)的價格需要降低到1萬元左右，而現有新能源乘用車用動力總成系統的價格至少需要2多萬元。

綜合來看，誰能夠做好成本管控，誰就可以取得車企的青睞。而電機企業大幅度地降低生產成本，短期內并不太容易實現。那么，“腹背受敵”的電機企業，有哪些脫困方法？

企業如何“脫困”？

       曹紅飛介紹，目前，電機企業主要的降低成本方式有三種：一是與車企做好深入對接，按照車企要求生產電機產品，避免各方面用料的浪費；二是升級生產管理系統，嚴格管控生產環節，避免不必要的浪費；三是做好資源整合，建立穩定的供應鏈體系。

“優質的材料在加工成本和利用率上面相差很多，因此有穩定的供應鏈體系對于電機企業來說非常重要。”曹紅飛透露，硅鋼片價格上漲幅度較大，且利用率較低，一般優質的硅鋼片利用率在70%左右，而較差的硅鋼片利用率低于30%。

       此外，上述業界人士認為，提高產品服務等附加值，可以讓電機企業的產品更具市場競爭力，從而提高市場占有率。

       總的來說，高工電動車網了解到，大部分電機企業都在通過“加大內部管控”的方式來降低生產成本，主要方式有：一是提升技術實力和創新生產工藝；二是升級產品線，提高生產銷量，減少原材料的損耗，以及降低物流、人工成本。

       不過，多位業內人士認為，擴大產業規模，做到批量化、規?；纳a，才是降低生產成本的有效途徑。因此，電機產業鏈上下游企業應該共同努力，將市場蛋糕做大，共同提高中國電機品牌在國際市場的影響力。